生物發(fā)酵產(chǎn)業(yè)將發(fā)酵技術(shù)和現(xiàn)代生物技術(shù)的結(jié)合，以含淀粉等其他農(nóng)副產(chǎn)品為主要原料，采用生物細(xì)胞或酶的生物催化功能，進行大規(guī)模的物質(zhì)加工與轉(zhuǎn)化，用來生產(chǎn)產(chǎn)品。我國生物發(fā)酵產(chǎn)業(yè)的主要產(chǎn)品仍以味精、賴氨酸、藥品等產(chǎn)品為主，且產(chǎn)量較大。因發(fā)酵工藝涉及環(huán)節(jié)多，發(fā)酵氣體成分復(fù)雜，帶有異味，因而受到社會的廣泛關(guān)注，采取廢氣凈化和異味治理技術(shù)，減少發(fā)酵氣體周邊環(huán)境的影響，是當(dāng)前生物發(fā)酵企業(yè)密切關(guān)注的問題。
　　1、味精行業(yè)廢氣治理
　　我國是味精生產(chǎn)大國，2010統(tǒng)計數(shù)據(jù)顯示我國味精生產(chǎn)量位居世界   位。味精生產(chǎn)主要以玉米淀粉、小麥淀粉為原料，經(jīng)過液化、糖化、發(fā)酵過程，再分離提取谷氨酸，經(jīng)精制獲得味；生產(chǎn)工藝過程中產(chǎn)生廢氣，廢氣主要成為為主要含氨、胺、硫醇、硫醚、脂肪酸和硫酸鹽類物質(zhì)，并帶有惡臭氣味，對周邊環(huán)境產(chǎn)生   的影響。關(guān)于味精發(fā)酵氣體的治理，早期一些味精企業(yè)選擇以水為吸收劑，自行相關(guān)的廢氣治理裝置，如壓力水霧化攔阻氣水混合裝置，多級水噴淋塔，利用水吸收廢氣，但對于廢氣中溶解度較低的氣體組分的吸收效果有限。為實現(xiàn)資源化管理，味精生產(chǎn)工廠利用淀粉經(jīng)發(fā)酵生產(chǎn)味精后剩余的母液，經(jīng)濃縮、高溫噴漿干燥造粒生產(chǎn)復(fù)混肥，其過程中產(chǎn)生了揮發(fā)性的異味氣體。當(dāng)前研究利用生物法治理味精生產(chǎn)和制肥過程中的廢氣，主要選擇生物滴濾塔，以沸石為填料，液體從塔頂向下噴淋，經(jīng)底部回流至貯液槽，完成循環(huán)?；虿捎没钚蕴课剿M行吸附。廢氣體從塔底通入，上升過程中與填料表面的生物膜接觸，經(jīng)生物凈化后的氣體從塔頂排出。試驗結(jié)果顯示生物滴濾塔廢氣的脫臭效率大于，生物滴濾器對于去除味精廢氣類復(fù)雜氣體具有良好的效果，但當(dāng)進氣強度較大時，系統(tǒng)的除臭效果不盡人意。通過復(fù)合生物塔工藝，即生物滴濾塔一生物過濾塔來進一步提高設(shè)備處理能力。
　　2、賴氨酸行業(yè)廢氣治理
　　賴氨酸是僅次于谷氨酸的   大氨基酸，目前主要用發(fā)酵法生產(chǎn)，我國大部分生產(chǎn)企業(yè)都用玉米淀粉作為原料。賴氨酸發(fā)酵產(chǎn)生的廢氣主要為揮發(fā)性物(VOCs)，對賴氨酸發(fā)酵尾氣進行監(jiān)測，監(jiān)測結(jié)果顯示揮發(fā)性物成份達到23種，氣體帶有焦糊味，若不治理，對周邊環(huán)境有較大影響。工程應(yīng)用中采用等離子技術(shù)和光催化氧化裝置治理賴氨酸發(fā)酵氣體。采用等離子技術(shù)時，發(fā)酵氣體   先通過噴淋塔和除塵設(shè)施，然后進入等離子技術(shù)反應(yīng)器，反應(yīng)器工作電壓90kV，在外加電場的作用下，電極空間內(nèi)電子獲得能量后撞擊異味氣體分子，破壞其化學(xué)鍵，使之轉(zhuǎn)化為二氧化碳和水，從而達到凈化的目的，但高壓放電存在   的   隱患。UV光催化氧化設(shè)備讓特定波長的光照射催化劑材料，可以激發(fā)出“電子-空穴”對(一種   粒子)，   粒子“電子-空穴”，可將害污染物碳?xì)滏I打開，從而被自由基氧化生成CO₂、H₂O等   無味的物質(zhì)。在工程應(yīng)用中采用“除塵+光觸媒凈化塔+噴淋吸收塔”，脫臭效率達到以上。光氧催化氧化裝置催化劑為TiO₂，催化劑載體為蜂窩狀，要求進氣顆粒物濃度小于50mg/m3，否則會引發(fā)催化劑堵塞，紫外線光源的使用壽命為3000h~4000h。
　　3、發(fā)酵制藥行業(yè)廢氣治理
　　發(fā)酵制藥指通過微生物的方法，將原料通過發(fā)酵、過濾、提純等工序制成藥品的過程，按產(chǎn)品類型可分為維生素類、氨基酸類、其他類等。生物發(fā)酵工藝過程中廢氣以VOCs為主，由于部分發(fā)酵代謝產(chǎn)物隨尾氣帶出，廢氣有難聞氣體。典型青霉素生產(chǎn)車間產(chǎn)生廢氣主要成份為乙酸乙酯、乙酸丁酯、正丁醇；例如，紅霉素發(fā)酵尾氣有苦澀氣味。紅霉素發(fā)酵尾氣治理采用“臭氧氧化+光催化氧化+濕式氧化+噴淋洗滌”工藝，降解VOCs，同時苦澀氣味對廠界周邊環(huán)境的影響。當(dāng)前轉(zhuǎn)輪濃縮技術(shù)逐步應(yīng)用于發(fā)酵制藥行業(yè)廢氣治理，該技術(shù)開始應(yīng)用于半導(dǎo)體制造、涂裝行業(yè)VOCs治理，轉(zhuǎn)輪濃縮器是去除揮發(fā)物的核心設(shè)備，轉(zhuǎn)輪表面涂覆有吸附VOCs的沸石。其原理是利用沸石低溫吸附、高溫脫附的特性對廢氣進行濃縮。濃縮后的廢氣終通過廢氣焚燒爐、RTO等處理后排放，由于濃縮后的廢氣量待處理廢氣的之一以下，從而降低了能耗。轉(zhuǎn)輪濃縮是一項應(yīng)用于低濃度、高風(fēng)量廢氣凈化的處理技術(shù)。對低沸點的氣體難以吸附，對高沸點的氣體在轉(zhuǎn)輪上難以脫附，在轉(zhuǎn)輪上積累使系統(tǒng)出率效率下降。或采用活性炭凈化裝置進行末端吸附處理。焚燒爐在氧存在下將VOCs分解成CO₂和水的化過程，反應(yīng)溫度815.6℃，且停留時間不超過0.75s~1.0s。RTO即蓄熱式氧化焚燒技術(shù)，與傳統(tǒng)焚燒爐相比，RTO對燃燒VOCs產(chǎn)生的熱量進行回收用于二次燃燒。燃燒法(焚燒爐、RTO)需不斷消耗燃料，經(jīng)濟投入大，并且存在爆炸風(fēng)險，對設(shè)備運行及   管理要求高。
　　味精，賴氨酸，發(fā)酵制藥行業(yè)的排放廢氣主要以VOCs為主，并帶有異味，采取的末端治理措施主要集中在生物法、氧化技術(shù)(光催化氧化、臭氧氧化、等離子法)、轉(zhuǎn)輪濃縮技術(shù)、活性炭吸附設(shè)備等。我國“十三五”規(guī)劃中，將逐步加大對VOCs排放的監(jiān)管，相關(guān)我國法律法規(guī)及標(biāo)準(zhǔn)將日趨嚴(yán)格，生物發(fā)酵企業(yè)也采取了相應(yīng)的廢氣治理措施，但僅僅著眼于末端治理，投入的治理費用高，增加了發(fā)酵企業(yè)的生產(chǎn)成本。因此，有   推行清潔生產(chǎn)，實現(xiàn)節(jié)能減排。發(fā)酵企業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)過程中物料輸送、加熱中揮發(fā)、沉淀、跑、冒、滴、漏、誤操作等都會造成物料的損失，這是產(chǎn)生廢氣的來源。應(yīng)從發(fā)酵產(chǎn)品全生命周期著手，改進物料、工藝，才能夠做到“節(jié)能、降耗、減污、增效”，不斷提高市場競爭能力，達到經(jīng)濟效益、社會效益、環(huán)境效益的高度統(tǒng)一。